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卧式加工中心原点偏移的原因及解决方法

添加时间:2018-09-14分类: 卧式加工中心

  卧式加工中心是数控系统控制,加工工件时的任何步骤都是先回归原点,才能定位好位置,从而保证卧式加工中心的精度,有时候会因为一些原因导致原点偏移,这就需要及时的找到问题并解决,那卧式加工中心原点偏移的原因及解决方法是怎样的?下面看下详细的介绍。
 
卧式加工中心原点偏移的原因及解决方法示意图
 

  卧式加工中心原点偏移的原因一:机械原点偏移

 
  1、滚珠丝杠螺母副的传动误差及传动间隙
 
  当丝杠转动时,螺母随丝杠的转动作直线运动。滚珠丝杠螺母副的传动误差主要由螺母副本身的制造误差及安装误差形成。它的接触变形较大,因此其润滑、摩擦条件、表面粗糙度及材料质量、热处理硬度都会间接影响传动精度和间隙。
 
  2、机械进给部分的热变形
 
  机床持续工作,由摩擦温升引起的变形而产生机械原点偏移。其热源有电机发热,滚珠丝杠螺母副、轴承以及导轨等相对运动部分的摩擦发热,还受到由切屑带来的切削热的影响。
 
  解决方法:
 
  1、减少滚珠丝杠螺母副的传动误差及传动间隙
 
  例如ZH5120A原点复归后,加工时Z轴有时上升,有时下降,上下变化1.2mm,操作工反映机床原点偏移,反复调整工件原点位置无效。原因为Z轴丝杠没有固紧,有传动间隙,使机械原点变动,并且有传动误差,Z轴回指定点时,在指定点上下变化所致。固紧Z轴丝杠,减少丝杠安装部分和驱动部分的间隙,即可使机械原点不再变动,同时也消除了定位误差,可进行稳定加工,同时在选择卧式加工中心滚珠丝杠时,一定要选择匹配的,否则会造成较大的误差。
 
  2、从设备维护上考虑
 
  a.定期点检,减少机械传动部分的几何误差。适时加油,减少相对运动件间的摩擦,降低摩擦温升。
 
  b.采用定位误差补偿法,定期测定各坐标轴的原点复归误差,在CNC系统中进行计算机辅助补偿,由计算机将误差曲线存储起来,根据轴编码器测出的坐标位置,加上误差曲线所对应的值,即为真正的机械原点位置。定位误差补偿还可以补偿坐标轴由于磨损等引起的精度损失,进行坐标轴校准。
 

  卧式加工中心原点偏移的原因二: 电气原点偏移

 
  1、电气原点偏离一个栅点间隔
 
  机床在作原点复归时,由于行程开关动作的延时,行程开关离开原点碰块停止的位置,有时在此栅点,有时在下一个栅点,当在下一个栅点时,则电气原点位置偏移了一个栅点间隔。栅点间隔为编码器每转一圈所有脉冲数的等量间隔。
 
  2、电气原点的随机偏移
 
  (1)伺服进给系统位移误差 如:电机的轴编码器有故障或电源电压太低,使其不能正常工作,数控系统主控制板的位置控制部分不良。
 
  (2)接口误差 连接电缆接触不良,造成信号传递失灵。
 
  解决方法:
 
  (1)电气原点偏离一个栅点间隔的解决方法
 
  a.调整挡块安装位置,使原点磁场离开的位置在栅点的中心。
 
  b.设定栅点掩蔽量,在栅点掩蔽的位置有栅点时,此点被忽略,相当于碰块延长,延长量为栅点掩蔽量,设定原点碰块离开的位置在栅点的中心。确定原点碰块离开的位置是否在栅点的中心位置,可在机床原点复归后,从伺服画面读出栅格量的值,若该值为丝杠螺距的一半左右即可。若差得太多,反复调整栅点掩蔽量,机床原点复归后,直到读出栅格量的值为丝杠螺距的一半左右。
 
  (2)电气原点的随机误差的解决方法
 
  电气原点随机偏差的原因都是电气元器件不能正常工作所致,排除了异常情况,就可解决电气原点的随机偏差。对于伺服进给系统位移误差:检查轴编码器和数控系统主控制板,不良时更换;检查轴编码器的电源电压,使其正常工作。对于接口误差:检查连接电缆是否接触不良,使其正常工作。对于干扰:采用抗干扰的电源,如交流电源滤波器;减少系统信号的干扰,如机床屏蔽地接触不良;减少各工作部件间的干扰,如轴编码器的信号线和电源电缆不要靠得太近;尽量避免强电信号对弱电信号的干扰,在两种信号线的布局、走向上应加以区别,可分别独立配线、相互间隔一定距离。
 
  以上就是卧式加工中心原点偏移的原因及解决方法,信息的介绍了解决方法,所以就算是不熟练的操作人员,面对原点的偏移也是可以解决的。